당사의 주요 제품: 아미노 실리콘, 블록 실리콘, 친수성 실리콘, 모든 실리콘 에멀젼, 습윤 마찰 견뢰도 향상제, 발수제(불소 무함유, 탄소 6, 탄소 8), 세척 화학 물질(ABS, 효소, 스판덱스 보호제, 망간 제거제) 주요 수출 국가: 인도, 파키스탄, 방글라데시, 터키, 인도네시아, 우즈베키스탄 등

 

화학 생산 과정에서는 다양한 이유로 장비 및 파이프라인에 폴리머, 코킹, 오일 및 분진, 스케일, 침전물, 부식성 물질 등의 먼지와 오염물이 발생할 수 있습니다. 이러한 먼지는 장비 사용에 심각한 영향을 미치므로 화학 장비의 세척은 매우 중요합니다.

화학 장비 세척에는 온라인 세척과 오프라인 세척의 두 가지 유형이 있습니다.

 

온라인 청소

순환수 시스템의 냉각탑을 투여 상자로 사용하여 자연 순환을 위해 시스템에 화학 물질을 추가합니다.

장점: 장비를 정지할 필요가 없고 정상적인 생산 및 사용에 영향을 미치지 않습니다.

단점: 오프라인 세척에 비해 세척 효과가 좋지 않습니다. 세척 시간이 길고 장비 부식 위험이 큽니다.

 

오프라인 세탁

세척할 부품을 장비나 파이프라인에서 분해하여 세척을 위해 원래 부품이 있던 위치와 다른 위치로 운반하는 과정을 말합니다.

오프라인 청소는 물리적 청소와 화학적 청소로 나눌 수 있습니다.

물리적 세척: 고압의 흐르는 물을 사용하여 장비를 세척합니다. 고압 세척 장비가 필요합니다.

화학 세척: 열교환기를 분리하여 순환수의 유입 및 유출 파이프라인을 세척 차량에 연결하여 순환시킵니다. 화학 세척의 특징은 다음과 같습니다.

장점: 약물 복용량이 감소하고 세척 효과가 좋습니다.

단점: 자동차나 물탱크 세척, 고압 펌프, 다양한 사양의 연결 밸브, 용접 장비 등 해당 장비가 필요합니다.

 

화학적 세척에는 산 세척과 알칼리 세척이라는 두 가지 형태가 있습니다.

알칼리 세척: 주로 장비 내부의 유기물, 미생물, 기름때, 그리고 장비 설치 시 사용되는 방청제와 같은 기타 부착물을 제거하는 데 사용됩니다. 알칼리 세척은 무기염의 용해, 분산, 유화, 분산에도 역할을 합니다. 일반적인 세척제로는 수산화나트륨, 탄산나트륨, 인산삼나트륨 등이 있습니다.

산 세척: 주로 탄산염, 황산염, 실리카 스케일 등과 같은 무기염의 침전물을 제거합니다. 일반적인 세척제로는 염산, 황산, 불산과 같은 유기산과 구연산, 아미노설폰산과 같은 유기산이 있습니다.

 

왜 화학 장비를 세척해야 하나요?
1. 운전 전 세척의 필요성

운전 전 화학 세척은 생산 효율을 높이고 오염 물질이 생산에 미치는 영향을 방지하는 데 필수적입니다. 따라서 새 화학 장비를 가동하기 전에 반드시 세척해야 합니다.

화학 생산 공정에는 여러 화학 원료가 사용되며 촉매 사용이 필수적입니다. 특정 원료와 촉매의 순도 요건이 매우 높기 때문에 생산 공정 중 장비와 파이프라인의 청결 유지에 대한 요구 사항이 매우 높습니다. 불순물은 촉매 중독, 부반응을 유발하고 심지어 전체 공정을 손상시킬 수 있습니다. 또한, 장치의 특정 장비 및 부속품은 높은 정밀도 요건을 갖추고 있거나 불순물의 파괴적인 영향에 매우 민감합니다. 따라서 기계적 불순물의 개입은 정밀 부품의 품질을 손상시키고 정상적인 생산에 영향을 미칠 가능성이 매우 높습니다.

2. 작업 시작 후 청소의 필요성

화학 장비를 장기간 사용하면 폴리머, 코킹, 오일 및 먼지, 물때, 침전물, 부식성 물질 등의 분진이 발생하여 화학 장비 작동에 심각한 영향을 미칠 수 있습니다. 화학 장비를 적시에 세척하면 장비의 수명을 연장하고 효율을 높이며 안전성을 확보하고 경제적 손실을 줄일 수 있습니다.

따라서 운전 전이든 일정 기간 사용 후든 장비를 세척해야 하며, 이는 필수적인 일상 유지관리 작업입니다.

 

화학 장비의 세척 과정은 무엇입니까?

장비 세척 전 준비

세척 전에 조절 밸브, 유량계 등 세척액으로 인한 부식 및 손상에 취약한 장비 또는 장치 부품을 제거하고, 필터 코어(메시)와 일방향 밸브 코어를 제거해야 합니다. 또한, 세척 과정 중 다른 부품의 누출이나 손상이 발생하지 않도록 임시 짧은 배관, 바이패스, 블라인드 플레이트 등의 조치를 취하고, 세척된 장비와 세척되지 않은 장비 및 파이프라인을 분리해야 합니다.

 

세척 절차 및 공정 조건

1. 세척 방법

장비의 구체적인 상황에 따라 침지 사이클 세척이나 스프레이 세척을 사용할 수 있습니다.

침지 사이클 세척을 사용할 경우 낮은 지점 유입 높은 지점, 암모니아 반환 사이클 프로세스를 채택할 수 있습니다.

스프레이 세척을 사용할 경우, 높은 지점의 액체 유입과 낮은 지점의 환류 과정을 채택할 수 있습니다.

2. 세척 절차 및 화학 세척 정도는 일반적으로 시스템 수압 누출 감지(물 세척), 탈지, 물 세척, 산 세척, 헹굼, 중화, 부동태화, 검사 및 수동 처리를 포함합니다.

각 프로세스에 대한 설명은 다음과 같습니다.

수압 누수 탐지(워터 플러싱)의 목적은 임시 시스템의 누수 상황을 점검하고 시스템에서 먼지, 침전물, 떨어져 나온 금속 산화물, 용접 슬래그 및 기타 느슨하고 쉽게 제거할 수 있는 먼지를 제거하는 것입니다.

탈지 세척의 목적은 기계 오일, 흑연 그리스, 오일 코팅, 녹 오일 등의 오일 얼룩을 시스템에서 제거하여 균일한 산 세척을 보장하는 것입니다.

탈지 후 물 세척의 목적은 시스템에 남아 있는 알칼리성 세척제를 제거하고 표면의 불순물을 제거하는 것입니다. 해당 물체를 제거하세요.

산 세척의 목적은 산과 금속 산화물 사이의 화학 반응을 통해 가용성 물질을 제거하는 것입니다.

산 세척 후 물로 헹구는 목적은 헹굼 및 부동태화 처리를 위해 시스템에서 떨어져 나온 잔류 산 세척 용액과 고체 입자를 제거하는 것입니다.

헹굼의 목적은 시트르산 암모늄을 사용하여 시스템에 남아 있는 철 이온과 킬레이트를 형성하고 물 헹굼 과정에서 형성된 떠다니는 녹을 제거하여 시스템의 총 철 이온 농도를 줄이고 이후의 수동화 효과를 보장하는 것입니다.

중화 및 부동태화 공정의 목적은 잔류 산 용액을 제거하는 것이고, 부동태화는 산 세척 후 활성화된 상태에 있는 금속 표면이 재산화되어 2차 부유 녹이 생성되는 것을 방지하는 것입니다.

 

작업 시작 후 청소

1~2년 이상 가동된 화학 장비는 산화철 스케일이나 스케일이 포함된 강철에 자주 부착됩니다. 구리 스케일은 산화구리(CuO), 염기성 탄산구리[Cu2(OH)2CO3], 그리고 금속 구리로 구성됩니다.

녹은 일반적으로 산 세척으로 제거할 수 있습니다. 산 세척의 방법과 단계는 작업 시작 전 장비 세척 방법과 기본적으로 동일합니다.

오염물 내 구리 함량이 높으면 산 세척만으로는 제거할 수 없습니다. 산 세척 전에 암모니아수를 사용하여 구리 성분을 제거해야 합니다.

구리 및 구리 산화물 스케일은 종종 철 산화물과 층을 이루는 부착물을 형성하는데, 이는 세척하기 어려우며 층이 형성되기 전에 세척해야 합니다.

 

열교환기를 청소하는 방법은?

열교환기 세척은 일반적으로 기계적 세척과 화학적 세척의 두 가지 범주로 나뉩니다.

 

기계적 세척

기계적 세척 방법은 유체의 흐름이나 기계적 작용에 의존하여 먼지의 접착력보다 큰 힘을 가해 먼지가 열교환 표면에서 분리되도록 합니다.

기계적 세척 방법에는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 물 분사 세척, 증기 분사 세척, 샌드블라스팅 세척, 스크레이퍼 또는 드릴 비트 스케일 제거 등과 같은 강력한 세척 방법이고, 다른 하나는 와이어 브러시 세척, 고무 볼 세척과 같은 부드러운 기계적 세척입니다. 다음은 몇 가지 유형의 세척 방법입니다.

스프레이 세척은 고압 물 분사 또는 기계적 충격을 이용한 스케일 제거 방법입니다. 이 방법을 사용할 때 수압은 일반적으로 20~50MPa입니다. 최근에는 50~70MPa의 더 높은 수압을 사용하는 경우도 있습니다.

스프레이 세척은 설계와 작동 방식이 스프레이 세척과 유사하며, 열교환기의 튜브와 셸 측면에 증기를 분사하여 충격과 열을 통해 먼지를 제거하는 장치입니다.

샌드블라스팅 세척은 스프레이 건을 통해 압축 공기(300-350kPa)를 사용하여 체질된 석영 모래(일반적으로 입자 크기 3-5mm)에 강한 선형 속도를 생성하는 과정으로, 이를 통해 열교환기 튜브의 내벽을 세척하고 먼지를 제거하며 튜브의 원래 열전달 특성을 복원합니다.

스크레이퍼 또는 드릴 비트의 석회질 제거. 이 세척기는 파이프나 실린더 내부의 이물질을 제거하는 데에만 적합합니다. 유연한 회전축 상단에 석회질 제거용 스크레이퍼 또는 드릴 비트를 설치하고 압축 공기나 전기(물이나 증기 사용 가능)로 스크레이퍼 또는 드릴 비트를 회전시키세요.

고무 볼 세척은 샷 블라스팅 클리너를 사용하여 수행됩니다. 샷 블라스팅 클리너는 스펀지 볼과 세척할 파이프 내부로 볼을 밀어 넣는 유체 스프레이 건으로 구성됩니다. 볼은 조개껍질 모양이며, 탄성이 있는 반경질 폼 폴리우레탄 스펀지에서 압출 성형됩니다.

 

화학 세척

화학적 세척 방법은 유체에 석회질 제거제, 산, 효소 등을 첨가하여 먼지와 열교환 표면 사이의 부착을 줄여 열교환 표면에서 먼지를 벗겨내는 방식입니다.

현재 사용되는 화학적 세척 방법은 다음과 같습니다.

순환 방법: 펌프를 사용하여 세척 용액을 강제로 순환시켜 세척합니다.

침지 방법: 장비에 세척액을 채우고 일정 시간 동안 그대로 두십시오.

서지 방식: 장비에 세척액을 채우고, 일정 간격으로 바닥에서 세척액의 일부를 배출한 후 배출된 액체를 장비에 다시 설치하여 교반 및 세척의 목적을 달성합니다.

 

반응솥을 청소하는 방법은?

반응 용기를 세척하는 세 가지 주요 방법은 기계적 세척, 화학적 세척, 수동 세척입니다.

 

기계적 세척

기계적 세척: 고압 세척 장치를 사용하여 고압 물 흐름을 노즐을 통해 플러싱하여 반응 용기 내벽과 교반기 표면에 있는 딱딱한 스케일을 분해하고 철저히 벗겨서 제거합니다.

고압 물 분사 세척의 원리는 물을 고압으로 압축한 후, 주전자에 삽입된 세척 로봇에 설치된 노즐을 통해 물을 분사하는 것입니다. 압력은 물 흐름의 운동 에너지로 변환되어 벽면의 오염 물질에 작용하여 세척 및 제거 효과를 얻을 수 있습니다.
화학 세척

먼저, 원자로 설비 내부의 스케일 시료 성분을 파악해야 하며, 샘플링 및 분석을 통해 파악하는 것이 바람직합니다. 오염물 성분을 파악한 후, 실험을 통해 세척제를 선정하고, 실험을 통해 설비 금속에 부식을 유발하지 않는지 확인합니다. 이후, 현장에 임시 순환 장치를 설치하여 설비 내부의 세척액을 순환시키고 오염물을 세척합니다.

먼저, 믹싱 블레이드와 주전자 내부 벽면을 적당량의 물로 헹군 후, 물기를 완전히 빼주세요.

압력 장치를 통해 반응 용기를 용매로 흘려보냅니다.

세척 효과가 달성되지 않을 경우, 반응 용기에 적당량의 용매를 넣고 가열, 교반, 환류시켜 세척 요구 사항이 충족될 때까지 진행한 후 용매를 방출한다.

마지막으로 반응 용기의 내벽을 일정량의 용매로 헹구고 방출합니다.

주전자에 수동으로 들어가고 수동으로 청소합니다.

가장 큰 장점은 저렴한 비용이지만, 반응기에 넣기 전에 몇 시간의 환기 및 공기 교환이 필요합니다. 세척 과정에서 반응기 내부의 산소 농도를 항상 모니터링해야 하므로 산소 결핍 위험이 있습니다. 또한, 손으로 긁어내는 방식은 세척을 완전히 하지 못할 뿐만 아니라 반응 용기 내벽에 미끄러짐 자국을 남길 수 있으며, 이는 객관적으로 잔류물의 추가 부착으로 이어질 수 있습니다. 또한, 용기 세척은 제품의 위생 문제를 야기할 수 있습니다. 일반적으로 용기 세척에는 반나절에서 하루 정도 소요됩니다.

세 가지 방법에는 각각 장단점이 있습니다.

기계적 세척은 장비를 부식시키지 않고 딱딱한 스케일을 효과적으로 세척할 수 있지만 시간이 오래 걸리고 노동 강도가 높습니다.

화학적 세척은 노동력이 적게 들고 세척 시간이 짧으며 세척이 철저하게 이루어지지만 장비가 부식될 수 있습니다.

주전자에 물을 직접 넣어 세척하는 방법은 비용이 적게 들지만, 위험성이 높고 완벽하게 세척할 수 없습니다.

따라서 오염물이 부드럽고 얇은 작업 환경에서는 화학적 세척이 적용되고, 오염물이 딱딱하고 두꺼운 작업 환경에서는 기계적 세척이 적용됩니다.