연속 염색기는 대량 생산 기계로 생산 시 사용되는 실리콘 오일의 안정성이 요구됩니다.일부 공장은 연속 염색기를 건조할 때 냉각 드럼을 갖추고 있지 않기 때문에 직물 표면의 온도가 너무 높고 냉각하기 쉽지 않으며 사용되는 실리콘 오일은 내열성이 있어야 합니다.동시에 염색 과정에서 색수차가 발생하고 복구가 어렵습니다.염료가 색수차를 복구하기 위해 롤링 배럴에 미백제를 추가하면 실리콘 오일이 염료와 미백제를 일치시키고 화학 반응이 없어야 합니다.그렇다면 연속 염색 공정에서 어떤 색수차가 발생할까요?그리고 어떻게 제어할 수 있습니까?어떤 종류의 실리콘 오일이 그것을 해결할 수 있습니까?
면장염색에서 발생하는 색수차의 종류
면 연속 염색 공정의 출력물에서 색수차는 일반적으로 원본 샘플의 색수차, 전후 색수차, 좌우 색수차 및 전후 색수차의 네 가지 범주로 구성됩니다.
1. 원본 샘플의 색수차는 염색된 원단과 고객 입고 샘플 또는 표준 컬러 카드 샘플 간의 색조 및 색 농도의 차이를 말합니다.
2. 전후 색수차는 같은 색조의 연속 염색된 원단 간의 색조와 깊이의 차이입니다.
3. 좌중우 색수차는 원단의 좌, 중, 우 부분의 색조와 색농도의 차이를 말한다.
4. 전후 색수차는 직물의 앞면과 뒷면 사이의 색상 위상과 색상 깊이의 불일치를 나타냅니다.
염색 공정에서 색수차는 어떻게 사전 지불되고 제어됩니까?
원본 샘플의 색수차는 주로 기계 염색 시 색상 일치를 위한 염료 선택과 처방의 부적절한 조정으로 인해 발생합니다.소량의 샘플을 모조할 때 색상차단을 위한 무리한 염료 선택을 방지하기 위해 다음과 같은 주의를 기울입니다.
염료마다 발색 특성이 다르므로 처방 시 염료의 수를 최소한으로 유지해야 하며, 염료의 수를 줄이면 염료 간의 간섭을 줄일 수 있습니다.
처방전에서는 원본 샘플에 가까운 염색과 블렌딩을 사용해보세요.
유사한 염색 특성을 가진 염료를 사용하십시오.
폴리에스터와 면의 2단계 깊이 선택: 밝은 색상을 염색할 때 폴리에스터의 깊이는 약간 더 옅어야 하고 면의 깊이는 약간 더 진해야 합니다.짙은 색을 염색할 때 폴리에스터는 깊이를 조금 더 깊게, 면은 조금 더 옅게 염색한다.
마무리 과정에서 직물의 전후 색수차는 주로 화학 재료, 기계 및 장비 성능, 반제품 품질, 공정 매개 변수 및 조건 변화의 네 가지 측면에서 발생합니다.
동일한 전처리 공정을 사용하여 동일한 색조의 직물을 염색합니다.옅은 색상을 염색할 경우, 회색 원단의 백색도가 염색 후 색상 빛을 결정하는 경우가 많기 때문에 균일한 백색도의 회색 원단을 선택하는 것이 중요하며, 분산/반응 염색 공정을 사용할 경우 특히 PH가 중요합니다. 값은 직물의 모든 배치에서 일관됩니다.이는 회색 원단의 PH 변화가 염료 결합 시 PH 변화에 영향을 미쳐 원단 전후 색수차가 발생하기 때문입니다.따라서 직물의 전후 색수차의 일관성은 염색 전 회색 직물의 백색도, 총 효율 및 PH 값이 일치하는 경우에만 보장됩니다.
연속 염색 공정에서 좌-중앙-우 색상 차이는 주로 롤 압력과 원단에 가해지는 열처리에 의해 발생합니다.
철도 차량의 왼쪽 중앙과 오른쪽의 압력을 동일하게 유지하십시오.원단을 염색액에 담그고 감은 후 롤 압력이 일정하지 않으면 액체의 양이 불균일하여 원단의 왼쪽, 중앙, 오른쪽 사이에 깊이 차이가 발생합니다.
좌중우 색차 등의 압연 분산염료는 제때 조정해야 하며 절대 다른 염료 세트에 넣어 조정하지 말고 원단의 좌중우 색차가 나타나도록 한다. , 이는 폴리에스테르와 면의 색상 단계가 완전히 일치할 수 없기 때문입니다.
폴리에스터-면 혼방 직물의 연속 염색 및 마무리에서 직물 앞면과 뒷면의 색상 차이는 주로 직물 앞면과 뒷면의 열이 일정하지 않기 때문에 발생합니다.
원단 침염액 건조 및 핫멜트 정착 과정에서 전후 색수차 발생이 가능합니다.앞면의 색수차는 염료 이동으로 인한 것입니다.뒷면의 색수차는 염료의 핫멜트 상태 변화로 인한 것입니다.따라서 전후 색수차를 제어하는 것은 위의 두 가지 측면에서 고려할 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 2월 25일