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수처리의 거품 문제는 많은 사람들에게 당황했습니다. 시운전, 폼, 계면 활성제 폼, 충격 폼, 과산화물 폼, 순환 수처리에 비 산화성 박테리아를 첨가하여 생성 된 폼 등의 초기 단계에서 수처리에서 디포 아메르의 사용은 비교적 일반적입니다. 이 기사는 Defoamer의 원리, 분류, 선택 및 복용량을 포괄적으로 소개합니다!

★ 폼 제거

1. 물리적 방법

물리적 관점에서, 폼을 제거하는 방법은 주로 배플 또는 필터 스크린, 기계적 교반, 정적 전기, 동결, 가열, 증기, 광선 조사, 고속 원심 분리, 압력 감소, 고주파 진동, 즉시 배출 및 초음파 (음향 액체 제어)를 포함합니다. 이들 방법은 모두 액체 필름의 양쪽 끝에서 가스 전달 속도와 거품 필름의 액체 배출을 다양한 정도로 촉진하여 폼의 안정성 계수가 감쇠 계수보다 적어서 폼의 수가 점차 감소되도록한다. 그러나 이러한 방법의 일반적인 단점은 환경 적 요인에 의해 제한되어 있으며 제조 속도가 낮다는 것입니다. 장점은 환경 보호 및 높은 재사용률입니다.

2. 화학적 방법

폼을 제거하는 화학적 방법에는 주로 화학 반응 방법과 디포 아머를 추가합니다.

화학적 반응 방법은 물 불용성 물질을 생성하기 위해 일부 시약을 첨가하여, 액체 필름에서 계면 활성제의 농도를 감소시키고 거품의 파열을 촉진함으로써 폼 제와 발포제 사이의 화학 반응을 지칭한다. 그러나이 방법은 발포제 조성의 불확실성과 시스템 장비에 대한 불용성 물질의 피해와 같은 몇 가지 단점이 있습니다. 오늘날 다양한 산업에서 가장 널리 사용되는 디포 이밍 방법은 디포 이머를 추가하는 방법입니다. 이 방법의 가장 큰 장점은 높은 디포 이밍 효율과 사용 편의성입니다. 그러나 적절하고 효율적인 디포 아머를 찾는 것이 중요합니다.

★ Defoamer의 원리

Defoamers라고도하는 Defoamers는 다음과 같은 원칙을 가지고 있습니다.

1. 거품 국소 표면 장력 감소의 메커니즘은 폼 파열로 이어지는 것이 더 높은 알코올 또는 식물성 오일이 폼에 뿌려지고, 폼 액체에 용해되면 표면 장력이 상당히 감소한다는 것입니다. 이들 물질은 일반적으로 물에서 용해도가 낮기 때문에 표면 장력의 감소는 폼의 국소 부분으로 제한되는 반면, 폼 주변의 표면 장력은 거의 변화가 없다. 표면 장력이 감소 된 부분은 모든 방향으로 강하게 당겨지고 확장되며 마침내 파손됩니다.

2. 막 탄성의 파괴는 폼 시스템에 첨가 된 기포 파쇄 디포 아머로 이어지고, 이는 가스 액체 계면에 확산되어 폼 안정화 효과를 갖는 계면 활성제가 막 탄성을 회복하기가 어렵다.

3. 액체 필름 배수를 촉진하는 디포 아메이머는 액체 필름 배수를 촉진하여 거품이 터질 수 있습니다. 폼 배수 속도는 폼의 안정성을 반영 할 수 있습니다. 거품 배수를 가속화하는 물질을 추가하면 디포 이밍에 중요한 역할을 할 수 있습니다.

4. 소수성 고체 입자를 첨가하면 기포 표면에 기포가 터질 수 있습니다. 소수성 고체 입자는 계면 활성제의 소수성 말단을 유치하여 소수성 입자가 친수성으로 만들어 수상으로 들어가서 디포 이밍에 역할을합니다.

5. 가용화 및 거품 계면 활성제는 기포가 터질 수 있습니다. 용액과 완전히 혼합 될 수있는 일부 저 분자량 물질은 계면 활성제를 가용화하고 효과적인 농도를 감소시킬 수 있습니다. 이 효과를 갖는 저 분자 물질, 예를 들어 옥탄올, 에탄올, 프로판올 및 기타 알코올은 표면 층의 계면 활성제 농도를 감소시킬뿐만 아니라 계면 활성제 흡착 층으로 용해시켜 계면 활성제 분자의 압축성을 감소시켜 발내의 안정성을 약화시킬 수있다.

6. 전해질 분해 계면 활성제 이중 전기 층은 계면 활성제 이중 전기층의 상호 작용에서 내 안정적인 발포 액체를 생성하는 데 디포 이밍 역할을한다. 일반 전해질을 첨가하면 계면 활성제 이중 전기층이 붕괴 될 수 있습니다.

★ defoamers의 분류

일반적으로 사용되는 디포 아미머는 조성에 따라 실리콘 (수지), 계면 활성제, 알칸 및 미네랄 오일로 나눌 수 있습니다.

1. 에멀젼 디포 아머로도 알려진 실리콘 (수지) 디포 아머는 물에 유화제 (계면 활성제)와 실리콘 수지를 분산시켜 사용하여 폐수에 첨가합니다. 이산화 실리콘 미세 분말은 더 나은 디포 이밍 효과를 갖는 또 다른 유형의 실리콘 기반 디포 아머입니다.

2. 이러한 디포 아메르는 실제로 유화제이며, 즉, 계면 활성제의 분산을 사용하여 폼 형성 물질을 물에서 안정적인 유화 상태로 유지하여 거품의 형성을 피합니다.

3. Alkane 기반 디포 아메이머는 유화제를 사용하여 파라핀 왁스 또는 그 유도체를 유화 및 분산시킴으로써 제조 된 디포 아머이다. 이들의 사용은 계면 활성제 기반 유화 디포 아메르의 사용과 유사하다.

4. 사형 오일은 주요 제조 구성 요소입니다. 효과를 향상시키기 위해, 때때로 금속 비누, 실리콘 오일, 실리카 및 기타 물질이 함께 사용되도록 혼합됩니다. 또한, 다양한 계면 활성제가 때때로 미네랄 오일의 발포 용액 표면에 확산을 촉진하거나 미네랄 오일에 금속 비누 및 기타 물질을 골고루 분산시킬 수있다.
★ 다른 유형의 디포 아미어의 장점과 단점

미네랄 오일, 아미드, 낮은 알코올, 지방산 및 지방산 에스테르, 포스페이트 에스테르 등과 같은 유기 분해제의 연구 및 적용은 비교적 조기에 있으며 1 세대의 디포 아미터에 속합니다. 그들은 원자재의 쉽게 가용성, 높은 환경 성능 및 낮은 생산 비용의 장점을 가지고 있습니다. 단점은 낮은 디포 이밍 효율, 강한 특이성 및 가혹한 사용 조건입니다.

폴리 에테르 디포 아메르는 2 세대 디포 아메르이며, 주로 직선 체인 폴리 에테르, 알코올 또는 암모니아에서 시작하는 폴리에 테, 및 최종 그룹 에스테르 화를 갖는 폴리 에테르 유도체를 포함합니다. 폴리 에테르 디포 아메르의 가장 큰 장점은 강력한 방지 능력입니다. 또한, 일부 폴리 에테르 디포 아메르는 또한 고온 저항, 강산 및 알칼리 저항과 같은 우수한 특성을 갖는다; 단점은 온도 조건, 좁은 적용 영역, 제비 기능 열악한 및 거품 파괴 속도에 따라 제한됩니다.

유기 실리콘 디포 아미머 (3 세대 디포 아메르)는 강력한 디포 이밍 성능, 빠른 디포 이밍 능력, 낮은 변동성, 환경에 대한 독성 없음, 생리적 관성 및 광범위한 응용 분야를 갖습니다. 따라서, 그들은 광범위한 응용 프로그램 전망과 시장 잠재력을 가지고 있지만, 그들의 디포 이밍 성능은 열악합니다.

폴리 에테르 변형 된 폴리 실록산 디포 아메르는 폴리 에테르 디포 아메르와 유기 실리콘 디포 아메르의 장점을 결합하며, 디포 아미머의 발달 방향이다. 때로는 역 용해도에 따라 재사용 할 수 있지만 현재 그러한 디포 아미어 유형은 거의 없으며 여전히 연구 개발 단계에 있으며 생산 비용이 높아집니다.

★ 디포 아미터 선택

디포 아머 선택은 다음 기준을 충족해야합니다.

1. 거품 용액에 불용성이거나 불용성이라면 거품이 끊어집니다. Defoamer는 폼 필름에 집중해야합니다. 디포 아미터의 경우, 그들은 순식간에 집중되고 집중되어야하며, 폼 억제제의 경우 정기적 으로이 상태에 보관해야합니다. 따라서, 디포 아모머는 거품 액체의 과포화 상태에 있으며, 불용성이거나 가용성이 낮은 용해성만이 과포화에 도달하기 쉽다. 불용성이거나 용해되기 어려운 가스 액체 계면에서 집계하기 쉽고, 기포 막에 집중하기 쉽고, 낮은 농도에서 기능 할 수 있습니다. 활성 성분 분자 인 물 시스템에 사용 된 디포 아머는 강력하게 소수성 및 약한 친수성이어야하며 최상의 효과를 위해 1.5-3 범위의 HLB 값을 갖습니다.

2. 표면 장력은 발포 액체의 표면 장력보다 낮으며, 디포 아메르의 분자간 력이 작고 표면 장력이 거품 액체의 장력보다 낮을 때만, 디포 아미머 입자가 폼 필름에 침투하여 팽창 할 수 있습니다. 발포 용액의 표면 장력은 용액의 표면 장력이 아니라 발포 용액의 표면 장력이라는 점에 주목할 가치가 있습니다.

3. 거품 액체와 어느 정도의 친화력이 있습니다. 디포 이밍 공정은 실제로 폼 붕괴 속도와 거품 생성 속도 사이의 경쟁이기 때문에, 디포 아미머는 넓은 범위의 발포 액체에서 빠르게 역할을 수행하기 위해 발포 액체에 빠르게 분산 될 수 있어야합니다. Defoamer를 빠르게 확산시키기 위해, Defoamer의 활성 성분은 발포 용액과 어느 정도의 친화력을 가져야합니다. 디포 아메르의 활성 성분은 거품 액체에 너무 가깝고 용해됩니다. 너무 희박하고 분산이 어렵습니다. 친밀감이 적절할 때만 효과가 좋을 수 있습니다.

4. 디포 아미터는 거품 액체와 화학적 반응을 겪지 않습니다. 디포 아머가 거품 액체와 반응하면 효과를 잃고 미생물 성장에 영향을 미치는 유해 물질을 생산할 수 있습니다.

5. 변동성과 장기 행동 기간. 첫째, 디포 아메르의 사용이 필요한 시스템이 수성 또는 오일 기반인지 여부를 결정해야합니다. 발효 산업에서, 폴리 에테르 변형 실리콘 또는 폴리 에테르 기반과 같은 유성 디포 아머를 사용해야한다. 수성 코팅 산업에는 수성 디포이머 및 유기 실리콘 디포 아머가 필요합니다. Defoamer를 선택하고 추가 금액을 비교 한 다음 참조 가격을 기준으로 가장 적합하고 경제적 인 Defoamer 제품을 결정하십시오.

★ Defoamer 사용의 효과에 영향을 미치는 요인

1. 용액에서 디포 아메르의 분산 성 및 표면 특성은 다른 디포 이밍 특성에 크게 영향을 미칩니다. 디포 아미머는 적절한 정도의 분산이 있어야하며 크기가 너무 크거나 너무 작는 입자는 디포 이밍 활동에 영향을 줄 수 있습니다.

2. 계면 활성제가 수용액에 완전히 용해 될 때 폼 시스템에서 디포 아머의 호환성, 일반적으로 폼을 안정화시키기 위해 폼의 가스-액체 계면 상에 방향으로 배열된다. 계면 활성제가 불용성 또는 과포화 상태에있을 때, 입자는 용액에 분산되어 폼에 축적되며, 폼은 디포 아메르로서 작용한다.

3. 거품 시스템의 주변 온도와 거품 액체의 온도는 또한 디포 아미머의 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 거품 액체 자체의 온도가 상대적으로 높으면, 특수 고온 저항성 디포 아머를 사용하는 것이 좋습니다. 왜냐하면 일반적인 디포 아머가 사용되면, 디포 이밍 효과가 크게 줄어들고, 디포 아머는 로션을 직접 탈취시킬 것이기 때문입니다.

4. 디포 아머의 포장, 보관 및 운송은 5-35 ℃에서 저장에 적합하며 유적 수명은 일반적으로 6 개월이다. 열원 근처에 놓거나 햇빛에 노출하지 마십시오. 일반적으로 사용되는 화학 저장 방법에 따르면, 악화를 피하기 위해 사용 후 밀봉해야합니다.

6. 원래 솔루션 및 희석 된 용액에 대한 디포 아메르의 첨가 비율은 어느 정도 편차를 가지고 있으며, 비율은 같지 않습니다. 낮은 농도의 계면 활성제로 인해, 희석 된 디포 아미머 로션은 극도로 불안정하며 곧 박리되지 않을 것입니다. 디포 이밍 성능은 상대적으로 열악하여 장기 스토리지에 적합하지 않습니다. 희석 직후에 사용하는 것이 좋습니다. Defoamer의 비율은 현장 테스트를 통해 그 효과를 평가하기 위해 검증되어야하며 과도하게 추가되어서는 안됩니다.

★ Defoamer의 복용량

다양한 유형의 디포 아미터가 있으며, 다른 유형의 디포 아미머에 필요한 복용량은 다양합니다. 아래에서는 6 가지 유형의 디포 아모머의 복용량을 소개합니다.

1. 알코올 디포 아머 : 알코올 디포 아메르를 사용할 때, 복용량은 일반적으로 0.01-0.10%이내입니다.

2. 오일 기반 디포 아메르 : 첨가 된 오일 기반 디포 아머의 양은 0.05-2%이며, 첨가 된 지방산 에스테르 디포 아머의 양은 0.002-0.2%사이입니다.

3. 아미드 디포 아머 : 아미드 디포 아머는 더 나은 효과를 가지고 있으며, 첨가량은 일반적으로 0.002-0.005%이내입니다.

4. 인산 디포 아메르 : 포스 포르 산 디포 아메르는 섬유 및 윤활유에서 가장 일반적으로 사용되며, 추가량은 0.025-0.25%사이입니다.

5. 아민 defoamer : 아민 디포 아메르는 주로 광섬유 처리에 사용되며, 추가량은 0.02-2%입니다.

7. 에테르 기반 디포 아메르 : 에테르 기반 디포 아머는 일반적으로 종이 인쇄, 염색 및 청소에 사용되며, 전형적인 복용량은 0.025-0.25%입니다.