연속 염색기는 대량 생산 기계이므로 생산 과정에서 사용되는 실리콘 오일의 안정성이 필수적입니다. 일부 공장에서는 연속 염색기 건조 시 냉각 드럼이 부족하여 원단 표면 온도가 너무 높아 냉각이 쉽지 않습니다. 따라서 사용하는 실리콘 오일은 내열성이 뛰어나야 합니다. 또한, 염색 과정에서 색수차가 발생하고 복원이 어렵습니다. 색수차를 복원하기 위해 염료를 롤링 배럴에 첨가하는 백화제를 사용하는데, 이때 실리콘 오일은 염료와 백화제에 적합한 화학 반응을 필요로 합니다. 그렇다면 연속 염색 과정에서 어떤 색수차가 발생할까요? 그리고 어떻게 제어할 수 있을까요? 어떤 실리콘 오일이 이 문제를 해결할 수 있을까요?
면 장염색으로 인한 색수차의 종류
면 연속염색 공정에서 나타나는 색수차는 일반적으로 원색의 색수차, 전후 색수차, 좌우 중앙 색수차, 전후 색수차의 4가지로 구분된다.
1. 원색의 색수차란 염색된 원단과 고객이 입고한 샘플 또는 표준 색상 카드 샘플 사이의 색조와 색상 깊이의 차이를 말합니다.
2. 전후 색수차는 동일한 색조의 연속 염색된 직물 사이의 색조와 깊이의 차이입니다.
3. 좌우 색수차는 원단의 좌측, 중앙, 우측 부분에서 나타나는 색조와 색상 농도의 차이를 말합니다.
4. 앞뒤 색수차는 원단의 앞면과 뒷면의 색상 위상과 색상 농도의 불일치를 말합니다.
염색 과정에서 색수차는 어떻게 선불 처리되고 제어됩니까?
원본 샘플의 색수차는 주로 색상 매칭을 위한 염료의 부당한 선택과 기계 염색 중 처방의 부적절한 조정으로 인해 발생합니다. 작은 샘플을 모방할 때 색상 블로킹을 위한 염료의 부당한 선택을 방지하기 위해 다음과 같은 예방 조치를 취합니다.
처방에 사용되는 염료의 수는 최소한으로 유지해야 합니다. 다양한 염료는 서로 다른 색상 특성을 가지고 있으며, 염료의 수를 줄이면 염료 간의 간섭을 줄일 수 있습니다.
처방에서는 원래 샘플에 더 가까운 염색과 혼합을 사용해 보세요.
비슷한 염색 특성을 가진 염료를 사용해 보세요.
폴리에스터와 면의 두 단계 깊이 선택: 밝은 색상을 염색할 때는 폴리에스터의 깊이가 약간 더 밝고 면의 깊이가 약간 더 어두워야 합니다. 어두운 색상을 염색할 때는 폴리에스터의 깊이가 약간 더 깊고 면의 깊이가 약간 더 밝아야 합니다.
마무리 공정에서 직물의 전후 색수차는 주로 화학 원료, 기계 및 장비의 성능, 반제품의 품질, 공정 매개변수, 조건의 변화 등 4가지 측면에서 발생합니다.
동일한 색조의 직물을 동일한 전처리 공정으로 염색합니다. 밝은 색상을 염색할 때는 일관된 백색도를 가진 회색 직물을 선택하는 것이 중요합니다. 회색 직물의 백색도가 염색 후 밝은 색상을 결정하는 경우가 많기 때문입니다. 분산/반응성 염색 공정을 사용할 경우 모든 직물 배치의 pH 값이 일관되게 유지되는 것이 특히 중요합니다. 회색 직물의 pH 변화는 염료 결합 시 pH 변화에 영향을 미쳐 직물에 염색 전후 색수차가 발생하기 때문입니다. 따라서 직물의 염색 전후 색수차 일관성은 염색 전 회색 직물의 백색도, 총 효율, pH 값이 모두 균일할 때만 보장됩니다.
연속 염색 공정에서 좌우 색상 차이는 주로 롤 압력과 원단에 가해지는 열처리에 의해 발생합니다.
롤링 스톡의 좌우측 압력을 동일하게 유지하세요. 원단을 염색액에 담갔다가 롤링한 후, 롤 압력이 일정하지 않으면 원단의 좌우측에 염색액의 양이 다르게 되어 깊이 차이가 발생할 수 있습니다.
분산염료를 압연할 때 좌우 색상 차이가 나타날 때는 적절한 시기에 조정해야 하며, 다른 염료를 넣어 조정해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 원단의 좌우 색상 차이가 나타나게 됩니다. 폴리에스터와 면의 색상이 완벽하게 일치하지 않기 때문입니다.
폴리에스테르-면 혼방직물의 연속염색 및 마감공정에서 원단의 앞면과 뒷면의 색상 차이는 주로 원단의 앞면과 뒷면에 가해지는 열의 불균형으로 인해 발생합니다.
직물 침염액 건조 및 핫멜트 고정 과정에서는 앞뒤 색수차가 발생할 수 있습니다. 앞면 색수차는 염료의 이동으로 인해 발생하고, 뒷면 색수차는 염료의 핫멜트 조건 변화로 인해 발생합니다. 따라서 앞면 색수차와 뒷면 색수차 제어는 위의 두 가지 측면에서 고려될 수 있습니다.
게시 시간: 2022년 2월 25일